โดย นพดล อิ่มเอม > ที่ปรึกษา บริษัท เกมบะ เอสพีซี แมนเนจเม้นท์ จำกัด

 แม้ว่า หลายองค์กร โดยเฉพาะบรรดาองค์กรที่ได้รับการรับรองระบบบริหารคุณภาพ TS 16949 : 2002 จะรู้จักและคุ้นเคยกับเทคนิค FMEA มาแล้วก็ตาม สิ่งที่มักพบคือ FMEA ถูกมองเป็นเครื่องมือประเภท เสือกระดาษ ที่หลายองค์กรรู้สึกว่า เป็นการสิ้นเปลืองเวลาและบุคคลากรที่ต้องมานั่งจัดทำ FMEA แต่ที่ต้องจัดทำ FMEA เพราะอาจถูกลูกค้าบังคับหรือให้สอดคล้องกับมาตรฐานระบบคุณภาพ

นั่นทำให้ FMEA ไม่สามารถกลายเป็นเครื่องมือของการแสวงหาโอกาส ในการป้องกันปัญหาได้ และขณะเดียวกันกลายเป็นตราบาปของกระบวนการ ที่แม้ว่าจะผ่านการวิเคราะห์ FMEA มาแล้วก็ มิได้ เห็นผลการปรับปรุงที่ดีขึ้น

บาปที่มักพบ 12 ประการของการใช้เทคนิค FMEA สำหรับกระบวนการคือ

การแก้ไข

1. แต่งตั้ง ผู้เป็นสมาชิกทีม จาก สิ่งที่ต้องการจากสมาชิก มิใช่ ภาระของสมาชิกที่ว่างงานอยู่ ซึ่งสมาชิกอาจมีสมาชิกยืนและเสริมตามเฉพาะ

2. การกำหนดหน้าที่ของกระบวนการ (process function) ต้องพยายามพิจารณาถึงสิ่งที่กระบวนการในปัจจุบันที่ได้ออกแบบไว้ พีงกระทำ โดยห้ามเขียน ชื่อกระบวนการ เช่น กระบวนการเจาะรู หน้าที่กระบวนการ อาจหมายถึง กำหนดรูรองรับแบริ่งให้ได้ศูนย์กลาง เป็นต้น

3. การระบุลักษณะข้อบกพร่องต้องพิจารณาจากหน้าที่กระบวนการ ว่าถ้ามันบกพร่อง ไม่สามารถดำเนินการตามหน้าที่กระบวนการได้ จะมีลักษณะเชิงกายภากที่ปรากฎในผลงานที่ออกมาอย่างไร

4. การประเมินคะแนน “ลักษณะข้อบกพร่อง” ต้องใช้สถิติที่ลูกค้าได้รับประสบการณ์ข้อบกพร่องจากงานที่คล้างคลึงกัน และแนวโน้มผลที่เกิดขึ้นที่รุนแรงมากที่สุด

5. ในการค้นหาสาเหตุ ต้องถามจนถึงตัวสาเหตุ ที่เมื่อพิจารณาสาเหตุนั้นแล้ว ไม่สามารถตรวจพบตัวสาเหตุแตกย่อยลงได้อีก โดยการถาม ทำไม อย่างน้อย 5 ครั้ง

6. การกำหนดโอกาสของการเกิดข้อบกพร่อง แนวโน้ม ของแต่ละสาเหตุนั้นให้พิจารณาทีละสาเหตุก่อน โดยผลจากสาเหตุอาจส่งผลต่อ ลักษณะข้อบกพร่องแนวโน้ม ในด้านเพิ่มจำนวนอัตราข้อบกพร่องที่เป็นไปได้ (Attribute Data) หรือ อาจส่งผลต่อระดับความตรงต่อเป้าหมายและความผันแปร เทียบกับข้อกำหนดเฉพาะลูกค้า (Specification) โดยผ่านดัชนีวัดความสามารถกระบวนการ (Process Capability) ที่ลดความสามารถกระบวนการลง นั่นหมายถึง สาเหตุนั้นมีความน่าสนใจ และหากผู้วิเคราะห์สนใจจะศึกษาอิทธิพลของผลจากสาเหตุทั้งหมด ว่าส่งผลร่วมกัน (Interaction Effect) ก็อาจจำเป็นต้องใช้เทคนิคการออกแบบการทดลองอุตสาหกรรม (Industrial Design of Experiments)

7. แต่ละองค์กรอาจต้องตกลง รูปแบบการประเมิน ความสามารถในการตรวจจับ (Detection) ที่เหมาะสมกับองค์กรของตน แล้วยึดเกณฑ์การประเมินนั้นๆ ตลอด

8. คะแนนจัดลำดับความเสี่ยง (Risk Prioritize Number) เป็นเพียงดัชนีชี้นำการคัดเลือกตามความเสี่ยงที่ส่งผลต่อลูกค้า ด้านคุณภาพ, ความไว้วางใจ แต่มันมิได้ใช้บอกความแตกต่างของความเสี่ยง จึงต้องดูประกอบทั้งดัชนีวัดความรุนแรง (Seventy), โอกาสการเกิดของลักษณะข้อบกพร่อง (Occurrence), ความสามารถในการตรวจจับ (Detection) ควบคู่กัน

9. ภายหลังจากการนำเสนอปฏิบัติการแก้ไข ไม่ว่าจะเป็นการเพิ่มขีดความสามารถในการตรวจจับ, การขจัดสาเหตุข้อบกพร่องทิ้ง, การย้อนกลับไปออกแบบผลิตภัณฑ์, ชิ้นส่วน, เทคโนโลยีการผลิตใหม่ ต้องมีการทวนสอบผลติดตาม มาตรการอย่างใกล้ชิด และหากมิได้พบสัญญาณใดๆ แสดงทิศทางการลดลงของลักษณะข้อบกพร่องแนวโน้ม หรือ ระดับขีดความสามารถกระบวนการที่ดีขึ้น หรือ โอกาสหลุดรอดของสินค้า/บริการบกพร่องของลูกค้าลดลง นั่นหมายถึง การย้อนกลับไปพิจารณาปรับเปลี่ยนมาตรการแก้ไขอีกครั้ง และติดตามผลใหม่

10. องค์กรควรจัดให้เทคนิค FMEA เป็นส่วนหนึ่งของการทบทวนกระบวนการเป็นประจำ เช่น ทุกอาทิตย์ เพื่อใช้ติดตามผลการปรับปรุง และพิจารณาโอกาสการคัดเลือกปัญหาที่ส่งผลต่อต้นทุนความด้อยคุณภาพ (Cost of Poor Quality) ใหม่